Predstavljamo vam domaću kompaniju „Soko inžinjering” specijalizovanu za opremu za klimatizaciju, grejanje i hlađenje, čije smo sedište u Staroj Pazovi nedavno posetili kako bismo otkrili tajnu njihovog uspeha. Dočekala nas je ekipa mladih stručnjaka koji stoje iza odličnih poslovnih rezultata.
Bojan Mavrak, diplomirani mašinski inženjer i direktor proizvodnje u ovoj firmi, kaže da su proizvodi i usluge iz pogona „Soko inžinjering” prepoznatljivi širom Srbije i u zemljama našeg regiona.
Oni izvoze opremu i izvode radove u Bugarskoj, Rumuniji, Makedoniji, Bosni i Hercegovini, Hrvatskoj, Sloveniji i Crnoj Gori. Da kvalitet ne poznaje granice, dokaz je i njihovo prisustvo u Rusiji, Iranu, Kazahstanu, Kirgistanu, Tadžikistanu, Švajcarskoj i Nemačkoj. Razloga za ponos svakako ne manjka, a nas interesuje šta su izvozni aduti.
„Iako potražnja naših proizvoda zavisi od trenutka i tržišnih zahteva, možemo da kažemo da su naše klima komore, elektro ormani i rashladni agregati, trenutno najtraženiji”, otkriva nam Bojan. Za Dejanu Soldo, diplomiranog mašinskog inženjera koja radi kao menadžer prodaje, jedan od najvećih uspeha predstavlja i činjenica da su iznedrili značajan broj visoko kvalitetnih kadrova. „Naše reference su rezultat zajedničkog uspešnog rada i truda. Naši zaposleni i naša firma su laureati strukovnih nagrada. Zahvaljujući inovacijama koje smo uvodili, stizala su nam priznanja Društva za KGH, Saveza mašinskih i elektro inženjera Srbije, Inženjerske Komore, Mašinskog fakulteta, Beogradskog sajma i drugih organizacija”, kaže Dejana ističući da posebno mesto zauzima nagrada za uštedu energije korišćenjem toplote kondenzacije, što je danas standard za većinu njihovih projekata. Pre gotovo deset godina, prvi na ovim prostorima napravili su kaskadno postrojenje sa CO2 čime su duboko ušli u oblast očuvanja životne sredine.
Kompanija „Soko inžinjering” je dugogodišnji glavni sponzor Međunarodnog kongresa i izložbe o klimatizaciji, grejanju i hlađenju, a na poslednjem 49. Kongresu koji je održan u decembru prošle godine Dejana Soldo dobila je priznanje Društva za KGH – Medalju KGH. Ostvaren napredak u proizvodnji i prodaji tokom prethodnih dvadesetak godina obavezao ih je i da prate savremene trendove i propise za očuvanje životne sredine. Uveli su Integrisan sistem menadžmenta za upravljanje kvalitetom, zaštitom životne sredine i bezbednošću na radu. Dejana ističe da redovno obnavljaju ovaj sertifikat prema najnovijim zahtevima odgovarajućih standarda.
„Svake godine inspekcija obilazi našu fabriku da bi proverila i osigurala da se sve mere sprovode redovno i adekvatno”, navodi Dejana. Za razvoj proizvoda u kompaniji „Soko-inžinjering” zadužen je tim stručnjaka na čelu sa Milenom Pištalo, diplomiranim mašinskim inženjerom. Milan Markovic, diplomirani mašinski inženjer i jedan od članova tima za razvoj proizvoda, ističe da u njihovoj ponudi posebno mesto zauzimaju najsavremenija, energetski najefikasnija rešenja kao što su rashladni sistemi sa ekološkim rashladnim fluidima i klimatizacioni sistemi sa rekuperacijom energije.
„U industrijskim rashladnim sistemima koristimo toplotu hlađenja ulja za dobijanje tople vode koja se može koristiti za grejanje objekta u zimskom periodu ili grejanje sanitarne tople vode. Osim otpadne toplote hlađenja ulja, koristimo toplotu predgrevanja ali i ukupnu toplotu kondenzacije za dobijanje tople vode. Do sada smo izveli instalacije po LEED I BREEAM standardu”, kaže Milan. U klima komorama kao vid regeneracije toplote otpadnog vazduha koristimo rotacioni entalpijski razmenjivač koji ima stepen iskorišćenja toplote više od 90 odsto, ali koristimo i rotacioni kondenzacioni rekuperator, pločasti rekuperator i kružni cirkulacioni sistem. Kad je reč o efikasnosti, „Soko inžinjering” prati zahteve najnovijih standarda i regulativa kao što je ErP 2018, koji zahteva minimalni stepen rekuperacije od 73 odsto za rotacione i pločaste razmenjivače, a 68 odsto za kružne cirkulacione sisteme.
Trude se da što više delova nabave od domaćih proizvođača. Sklapaju ugovore i sa malim namenskim firmama koje samo za njih prave određene elemente. Za svoje klima komore i rashladne agregate, kao i za elektro ormane, uvoze ventilatore, izmenjivače, rekuperatore i kompresore, a sve ostalo proizvode u svojoj fabrici. Najveći izazov sa kojim su se do sada suočili stigao je kroz projekat koji su izveli u distributivnom centru kompanije Delhaize gde je trebalo objediniti sva dotadašnja znanja iz više oblasti: industrijskog hlađenja, klimatizacije i centralnog nadzora i upravljanja objektom.
Milan kaže da su u objektu koji se prostire na površini od okvirno 78.000 m2 napravili hlađeni prostor površine 22.000 m2 sa režimima -25° C, 0° C i +12° C. „Visina hlađenog objekta je više od 12 metara. Sličan posao smo izveli u distributivnom centru Lidla gde je površina hlađenog protora oko 14.000 m2 . Ikea nam je bila još jedan izazov sa svojim specifičnim zahtevima koji su doprineli da razvijemo najveće kapacitete naše klima opreme”, objašnjava nam Milan i navodi da svaki objekat uvek predstavlja zaseban izazov. „Na objektima u dalekom Kirgistanu uspešno smo izveli instalacione radove MEP-a (objedinjene mašinske, elektro i vodovodne instalacije) implementirajući našu opremu i opremu našeg principala kompanije Jonhson Controls. Objekat je karakterističan jer smo za grejanje na izuzetno niskim temperaturama koristili toplotne pumpe voda-voda. To nije sve. Slične projekte uspešno smo završili u Tadžikistanu, Iranu i Srbiji”, naglašava Milan. Ne zaboravljaju da je za napredak društva neophodno i preneti znanje. Zato su donirali Mašinskom fakultetu rashladnu mašinu sa kaskadnim sistemom CO2 da bi studenti ovog fakulteta imali mogućnost da steknu uvid u praktičnu primenu procesa u rashladnim ciklusima za visoko pritisne sisteme hlađenja.
Priredile: Milica Jordan i Tamara Zjačić
Tekst je prvobitno objavljen u Magazinu Energetskog portala ODRŽIVA POLJOPRIVREDA mart – maj 2019.
